高壓泵液力端故障的主要部件是進、排液閥組件，而 進、排液閥組件裝配間隙是影響泵頭工作好壞的關(guān)鍵因素之一。由于工況不同，裝配的間隙也有所差別，對于輸送污水和介質(zhì)溫度較高的泵，配合間隙應該適當放大。污水注水泵由于輸送的介質(zhì)含有較多的機械雜質(zhì)，極易導致排液閥片卡死在導向桿上；污水溫度較高時，也會使排液閥片 的裝配間隙變小，最終導致閥片卡死。當排液閥不能隔斷高壓水，柱塞將一直受到高壓水的壓力，致使連桿一直受到壓力 （正常工況下連桿應該是受壓、拉力交替進行），使得連桿瓦的下瓦片得不到潤 滑而導致曲軸、連桿損壞，受污水水質(zhì)、溫度的影響失效。過大的裝配間隙也會降低泵效，進液閥片裝配間隙過大會造成較大的徑向位移，密封性能下降；排液閥片裝配間隙過大也會造成較大的徑向位移，密封性能下降，同時還產(chǎn)生較大的噪音，磨損加 制其開度，由于排液閥受到的高壓、高速的液體沖擊和在排液彈簧座中需靈活運動，要求排液閥密封 面應有較好的沖擊性和耐磨性及閥片孔與排液彈 簧座合理的配合間隙。如果閥片表面強度不大，高 壓、高速液體易將閥片閥體密封面沖刷出溝槽，高沖次的排液閥和閥體間的撞擊也會使閥片產(chǎn)生塑性變形，由于排液閥片孔與排液彈簧座導向桿配合間隙小于 0.15 mm，易造成閥片塑性變形后與導向桿卡阻，使排液閥不能正常關(guān)閉，工作腔在吸、排液 行程中均處于高壓狀態(tài)，使對應的缸不能正常工作，甚至因此而導致動力箱等部件的損壞。根據(jù)柱塞泵工作特性和現(xiàn)場長期工作的實際經(jīng)驗，維修人 3Cr13調(diào)質(zhì)材料更改為 3Cr13 調(diào)質(zhì)后并進行表面淬火，使其表面具有較好的抗沖擊性和耐磨性，同時也不會降低閥片的塑性而增加它的脆裂幾率，從而降低故障損壞率，排液閥片也不易因撞擊產(chǎn)生塑性變形而發(fā)生卡阻現(xiàn)象。 進液彈簧座及填料函是工作腔的一部分，承受交變應力較大，則在其選用上需要一定強度和良好的韌性，并要求材質(zhì)內(nèi)部組織細密、均勻無裂紋，才能達到長期承受交變應力的要求而不易產(chǎn)生裂紋。 柱塞和密封填料的選用，柱塞和密封填料兩者是一個相對往復運動的摩擦副，阻止高壓液體泄漏 的組件，同時柱塞又是往復做功的主要部件，由此要求柱塞要有較好的抗沖擊強度，又要有較好的表面硬度和光潔度，以抗表面摩擦和減少阻力，由于 注水泵沖次較高，所以摩擦相對速度較快，摩擦熱 產(chǎn)生較大，且不易散熱，從而造成表面強度下降，拉 傷、磨損，所以柱塞表面應采用噴焊高硬度的合金， 以提高使用壽命。 填料采用的是碳纖維和鉛墊，這兩種材質(zhì)均有較好的潤滑性，可以很好的減少與柱塞間的摩擦阻力，但不能承受較高的介質(zhì)壓力，且由于材質(zhì)較軟， 易造成蠕動變形，使用周期縮短，造成故障率上升。 為了更好的承受介質(zhì)壓力和磨損，降低填料泄漏， 維修人員將碳纖維填料和鉛墊改為芳綸纖維，且經(jīng) 浸漬四氟乳液和用潤滑劑處理，使其有更好的可承受高壓介質(zhì)的能力，改鉛墊為填充四氟材料，其中含有石墨和二硫化鉬，以增強自潤滑性，且與柱塞配合 間隙小，增加了填料的剛性，使填料受力均勻，不易變形。通過更換材質(zhì)，延長了填料的使用周期，但存在柱塞表面的磨損程度加快的現(xiàn)象。